鋁單板的加工工藝

一、         開料、下料

1、   對加工圖紙認(rèn)真分析，了解所要加工圖形的形狀與尺寸，采用最節(jié)省的方法開出料單。

2、   按下料單對照料板編號放樣，劃線要精準(zhǔn)、清楚，特殊工序用記號筆在加工位置標(biāo)明，保證此工序加工的正確度。

二、         剪板

1、   一般情況下鋁板在剪板前的面積比較大，因此在剪板過程中一定要保護(hù)鋁單板的平面度，現(xiàn)規(guī)定：長度大于2m的鋁板在卸貨過程中應(yīng)特別小心，建議將鋁板豎直后至少有三名操作員搬運(yùn)。剪板過程中至少要三名操作搬運(yùn)操作。

2、   要嚴(yán)格按照下料單中的尺寸剪板，必須確保下料板尺寸偏差保證在規(guī)定范圍內(nèi)。

3、   剪板過程中要保護(hù)鋁板特別是加工正面不受損害，因此剪板機(jī)前的物架上要有橡皮墊或其他的保護(hù)設(shè)施。

4、   剪板操作員在剪板前必須對每塊鋁板的尺寸進(jìn)行準(zhǔn)確測量（包括對角線），以保證落料的正確率，并對每一塊落料編號，用記號筆記錄，字跡要清晰可辨，同時用透明膠帶將編號封住。

5、   剪好的料板應(yīng)有序的放置在兩輛專用的小車上。一塊緊挨另一塊，中間不留間隙。

三、         開角、沖孔

1、   按圖紙對下料板開角，開角時用兩塊鋁片和502瞬干膠水在模具上做一個臨時工裝夾具，保證開角定位準(zhǔn)確。

2、   按圖紙要求選擇沖孔模，定位、沖孔應(yīng)準(zhǔn)確，沖孔中相對兩邊的空位置不宜對齊，應(yīng)錯開一定距離，以此保證安裝需要。靠近料端的孔距應(yīng)為（100-150）mm,其余內(nèi)部孔距應(yīng)保證在（250-300）mm范圍之內(nèi)。

3、   在開角、沖孔的過程中，要加強(qiáng)對鋁板正面的保護(hù)。特別是轉(zhuǎn)換工序的過程中操作員對鋁板要青拿輕放做到：不接觸地面、不碰到機(jī)器、無聲操作。

四、         折邊

1、   按圖紙要求選擇折邊模具，在下模上鋪墊棉布或絨布（布不宜太厚，會影響加工角度），防止損傷鋁板，然后上折彎機(jī)折彎。

2、   必須保證長度、寬度、對角線尺寸、折邊角度、組角縫隙不得超出規(guī)定偏差。

五、         焊接

1、   保證打磨需要，拼角焊接時棱角應(yīng)適當(dāng)突出；內(nèi)角不應(yīng)有焊瘤、焊渣、焊穿等現(xiàn)象的發(fā)生，以免影響產(chǎn)品質(zhì)量。

2、   拼焊時由于焊絲（鋁條）太長，操作員應(yīng)注意焊接速度以及送焊絲速度，防止焊縫上焊絲（鋁條）累積形成焊瘤等其他影響產(chǎn)品質(zhì)量事情的發(fā)生，焊縫應(yīng)平整、自然。焊接中盡量采用分段焊接、點(diǎn)焊來防止扭曲等變形的發(fā)生。

六、         加強(qiáng)筋

1、   長度超過1m的鋁板為保證其平面度須放置加強(qiáng)筋，加強(qiáng)筋的長度是：產(chǎn)品的尺寸-15mm后的尺寸。

2、   加強(qiáng)筋的沖孔距度：兩端孔至鋁板端邊的距離（25-30）mm，中間距離（250-300）mm.

3、   在固定加強(qiáng)筋的時候，緊固件應(yīng)按平墊、彈墊的順序放置，最后擰緊螺母。以把彈墊適當(dāng)壓平為擰緊螺母的標(biāo)準(zhǔn)，不宜太緊。

4、   產(chǎn)品輕拿輕放，防止鋁板表面受損。

七、         打磨、拋光

1、   焊接后的工作必須打磨，以保證工件的表面光潔度，打磨的目的是把焊接時的焊渣、焊瘤等影響表面質(zhì)量的廢料去除，工作中盡量不要磨到折邊及其他表面。組角焊接打磨時要求能夠體現(xiàn)明顯棱角。

2、   仔細(xì)檢查鋁單板表面有無劃痕、表面磨損等現(xiàn)象。拋光時采用180目的拋光片，將工件表面的劃痕、表面磨損部位拋光磨光至與鋁板顏色相似。

注意：拋光機(jī)在被損傷的工件表面上輕輕用力并均勻移動，拋光速度不宜過快，拼角處要有角、有楞、自然美觀。

3、   拋光過的鋁單板必須有序的放置。平板應(yīng)豎立緊密排列。

八、         檢驗

1、   形狀是否正確，尺寸是否準(zhǔn)確，加工精度、平整度是否符合加工圖紙要求。

2、   檢查鋁單板是否有變形、劃傷、加強(qiáng)螺絲松動等現(xiàn)象。